沖壓模具爆裂原因分析
沖壓模具是最常用工業(yè)生產(chǎn)模具之一,由于沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。正確分析沖壓模具爆裂的原因,來改善和提高沖壓作業(yè)生產(chǎn)效率是最關鍵.
模具材質如果不是很好，在后續(xù)加工中容易碎裂,不同材質的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料，提出兩項基本要求：
（1）材料的使用性能應具有高硬度(58-64HRC)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；
（2）工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復雜，因而，必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。
熱處理：淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形.實踐證明，模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知，因熱處理不當所引發(fā)模具失效“事故”約占40%以上。
（1）鍛造工藝：這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。
（2）預備熱處理：應視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調質等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當?shù)念A備熱處理，可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細化，促進碳化物分布均勻性，這樣有利于保證淬火、回火質量，提高模具壽命。
（3）淬火與回火：這是模具熱處理中的關鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且，在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應及時回火，并根據(jù)技術要求采用不同的回火工藝。
（4）消應力退火：模具工作零件在粗加工后，應進行消應力退火處理，其目的是消除粗加工所造成的內應力，以免淬火時產(chǎn)生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。
沖壓模具工作零件表面質量的優(yōu)劣，對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關系，直接影響模具的使用壽命，尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大。若表面粗糙度值過大，在工作時會產(chǎn)生應力集中現(xiàn)象，并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度。
沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應當注意：
（1）盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力;
（2）沖壓前，應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，并將原材料擦拭干凈，必要時，應清除表面氧化物和銹跡；
（3）根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。